软件特点
设计解析
PC部品驱动生产
ALC部品驱动生产
钢筋部品驱动生产
行业领先的PC部品BIM自动解析技术，自动提取PKPM、PlanBar、CAD等输出的构件设计模型，获取构件的设计尺寸、强度、物料清单等，按体系标准重组生产工艺数据，直接驱动设备作业，无需二次翻模、人工处理图纸。
设计院完成设计后，可直接导入到该系统，自动解析并工艺仿真，将工厂的生产工艺能力通过系统的数据预处理，动态反馈给设计院，列出无法生产或者生产效率低下的设计点，供设计院优化。解决了设计和生产脱节的难题，去除了PC工厂的图纸管理和处理环节。
对于目前国标体系的PC部品生产工艺进行了分类管理，重点对复杂竖向构件进行了生产工艺细分，并实时采集生产工艺实际数据，自动完善工艺库，为行业内PC部品生产质量提升提供数据基础。
完成工艺重构的数据，可直接驱动PC生产线、钢筋设备、混凝土搅拌站，实现不同体系的PC部品数驱自动生产，如叠合板、双皮墙、SPCS构件、三明治墙板等。
在生产过程中，配料是一个关键环节，原料之间的成分比例，直接关系到料浆的粘度和流动性，该性能会影响铝粉发气以及坯体的正常硬化。综合考虑原材料含水、含硅量、计量精度、温度和稠度等因素，智能化调节料浆配方工艺，保证料浆的质量和性能稳定性。
浇筑搅拌是ALC部品形成良好气孔结构的重要工序，根据实时采集的搅拌时间、添加剂、铝粉等关键工艺参数，建立了浇筑搅拌工艺知识库，结合成品质量情况，训练工艺自适应调整模型，保证料浆在模中正常进行一系列物力化学反应。
浇筑搅拌是ALC部品形成良好气孔结构的重要工序，根据实时采集的搅拌时间、添加剂、铝粉等关键工艺参数，建立了浇筑搅拌工艺知识库，结合成品质量情况，训练工艺自适应调整模型，保证料浆在模中正常进行一系列物力化学反应。
将切割好的坯体经摆渡车送至蒸压釜进行蒸压养护，使得坯体在高温高压条件下较好的完成水热反应。在该系统中，根据实时采集的温度和压力，拟合跟踪设定的工艺温度和压力曲线，自动实时调整温度和压力，保证ALC部品具有较好的强度和物理化学性能，省去了传统ALC生产依靠人工调整温度和压力的工作。
通过SPCI-PCAPP系统打通国内外主流构件设计软件，自动提取PKPM、PlanBar、CAD等输出的构件设计模型，按体系标准重组生产工艺数据直接驱动设备作业，无需二次翻模、人工处理图纸。
按计划拉式排产，自动拼模，形成以模台为单位的生产任务，以模台任务为主线，下发控制数据到我司自主研发的SYMC控制器，控制PC生产线、钢筋、混凝土、辅件、生产工人等资源，实现均衡JIT生产，模台利用率和产量较传统PC产线提升50%，整线用工人数降低60%，生产节拍15min。
通过工艺经验知识库，实现生产过程核心工艺参数的自动匹配调整，跟随构件设计强度和混凝土原材料品质，核心工艺参数生产节拍、布料方式、振捣参数、温湿度养护参数等做自动化适配调整，提升PC构件一次成品率的同时，降低工艺人员的工作强度。
全触屏、移动化人机交互设计，自动化程度高，操作简单、便捷。通过SPCI物联数据平台，可为工厂定制各类智慧车间大屏和各种终端看板。用户可在SPCI小程序和C端互联上，可实时看到工厂设备的运行情况，支持一键服务召请，排故服务在线、透明、高效。
通过SPCI-ACAPP，可实现板材、砌块设计驱动生产。从设计模型中自动提取板材尺寸规格、网片尺寸、配方、强度等，智能驱动生产线高效完成生产。
集成ALC钢筋网片JIT生产，按模车任务调度、追踪网片的生产安装全流程。关键工序自动化运行，包括原材料自动处理、智能配料浇筑、板材网片自动生产、数驱静养切割、智能蒸养、自动出入釜掰分下线，整线生产节拍3-5min。
料浆、静养、切割、出釜、成品等关键工序App化数字质检，严格把关原材料、料浆、各核心工艺工序和模车坯体的质量，提升下线成品率，彻底改变目前ALC工厂手工记录质检数据，无法追踪分析质量问题的局面。
用户可在SPCI小程序和PC端上，实时看到工厂设备的运行情况和工厂产销存运营管理情况，支持一键服务召请，排故服务在线、透明、高效。
BIM设计驱动智能生产，钢筋网片、笼、桁架一次成型，无需二次加工，材料利用率较传统钢筋生产线提升30%以上。系统无缝对接PC、ALC生产线，按需自动生产、配送和投放钢筋部品，有效降低库存，生产效率较传统模式提升10倍以上。
系统可根据PKPM、PlanBar、CAD输出的钢筋部件设计模型，直接驱动生产，涵盖网片机、桁架机、S墙体笼、S柱形笼、剪切、弯曲、弯箍机等设备。
在钢筋生产设备上扩展了网片、桁架配送、投放机器人，取消原来的人工拣料、配送和投放定位，消除了PC、ALC生产过程的瓶颈工序，人工成本降低50%以上。
触屏端、小程序、中控mes端推送设备预警维护信息和解决方案，SPCI小程序一键召请，快速响应，为客户的满负荷工作、不停机保驾护航。
固定模台一键要料，流水线模台到达布料工序自动叫料，打料任务自动排队生产，保证要料有序、配方、方量准确、按需JIT配送，自动化程度高。
可满足直线型，环形单轨或多轨、多鱼雷罐高效自动运输调度。适用于一厂多线，比较复杂的混凝土生产供应场景，可有效消除PC工厂混凝土布料工序的瓶颈难题。
系统控制子母螺旋，精准控制混凝土各配方比，提升构件混凝土质量，精度达1%（1kg），合格达标率95%以上。解决了配方切换频繁、小方量生产混凝土质量不稳定的痛点。
系统控制混凝土自动生产、运输、卸料，全程无需人工参与，智能防撞、多任务协同自动调度。彻底替代了工厂人工对讲沟通的管理方式，消除扯皮窝工。
对PC、ALC部品生产所需的原材料，进行移动端化严格质检，方便边检边记录。自动将第三方送检的原材料质检数据存档备案，为后续的成品质量分析做数据基础。
采用视觉识别技术，对接PCAPP和ACAPP设计模型输出的构件设计图样，在PC生产过程，质检工序的摄像头自动拍照比对预埋位置、数量等，进行浇筑前的自动化质检和拍照存档，消除了生产线上大量的人工质检工作。ALC成品拍照自动识别是否开裂、缺角等。
以质量缺陷分类，自动生成每天的质量看板，方便工厂运营人员随时随地把控生产质量，联动原材料、过程质检、设备运行数据，帮助用户追溯并分析质量原因，找到质量问题点，快速改善解决。
用户可根据工厂需求自定义质量报表，自动生成满足甲方、监理方、政府单位等不同部门要求的质量记录表。大幅度减少了人工处理的工作量。
